非标自动化设备轧制技术的现状

   钢铁材料要经过加工变形，才能均匀密实。非标自动化设备轧制技术是各种变形手段中效率高，产最大，成本低，成型精确的加工方式。20世纪60年代以来，随着自动控制技术的广泛应用和整个科学技术水平的不断提高，轧钢生产技术也有飞跃的发展，其主要成果和特点是:
   (1) 轧钢生产技术日益连续化。带钢和线材轧制过程的连续化更加完善，无头轧制的生产作业也已经在实践中完成。近年来还出现了包括电解脱脂，退火，冷却，平整以及卷取等多个工序的连续精整作业线，使生产效率大大提高。
   (2)轧制速度的不断提高。细、薄的轧件温降快，容易使得轧制时温度不一致，严重影响整卷轧材的尺寸公差，提高轧制速度是解决这一问题的方法之一。非标自动化设备轧制技术速度的高速化创造了条件。目前线材轧制速度己经达到了130m/s以上，带钢轧制速
度己达到了41. 7m/s，张力减径速度已达到了20M/S.
   (3)轧制生产的形式和规模日趋专业化和大型化。为了满足产量、质最和降低成本的要求，现在普遍采用非标自动化设备轧制技术和专用加工线进行生产。厚板，薄板，大型H型钢，巨型管线等生产设备都在日趋重型化，生产规模愈来愈大。
   (4)用户对产品质量和精度的要求日益提高。随着现代化工业技术和生产工序自动化的迅速发展，各工业部门越来越需要尺寸精度非常高的轧制产品。例如电子、仪表、轻工和纺织等部门，大量需要厚度为0. 1-0. 2mm，其厚度偏差为士0. 005mm的冷轧带钢，有的还要求厚度偏差为士0. 0015mm的轧制产品。
   以上成果表明，在整套轧制设备上采用计算机控制系统实现轧制过程自动化，不仅可以把人们从繁重的体力劳动中解放出来，而更重要的是能够满足轧制生产技术的高精度要求。
   实现轧制过程自动化后，可以带来以下几个方面的效果:
   (1)能显著提高精轧的尺寸精度。板带轧制速度很高，必须采用厚度自动控制叭GC)系统。通过计算机与厚控系统技术的应用，能显著改善精轧带钢的厚度精度。由生产统计资料可知，当采用手动控制时，在热轧赘卷带钢材中厚度偏差在士0. 05mm以下的只占
77.7%，而当采用计算机控制轧制时便可达92.7飨更高。
   (2)能够减少误轧次数。在一般轧制情况下，当出现误轧时，在清除废品和检修受损轧辊或更换轧辊时要花费很多的时间，并且在物质上造成很大的损失。由于自动控制系统能按照事先编好的程序，严密按照工序步骤工作并监测工序进程和作业结果，所以可以避免或显著减少误轧的次数，把事故缩小到最低限度。一般来讲，可以减少误轧率50%a
   (3)能够迅速适应轧制程序的变换。当轧件尺寸规格有变化时，特别是在线变规格轧
制时，就手动控制而言，必须有相当熟练的调整经验。而通过自动化就很容易实现产品厚度的变化。因为，在手动控制调节要花费很长的时间才能确定恰当的给定值。而通过计算机控制系统对轧制过程进行自动化操作时，只要适当地改变设定或调换程序等便可以实现。并且控制模型能够根据轧制结果进行自适应和自学习修正。
   (4)能稳定轧制时的工艺参数。在非标自动化设备轧制技术过程中，轧机的速度、张力，轧件的厚度、宽度，轧件温度，轧机力能等参数的稳定度得到大幅度提高。例如可以将温度偏差控制在士10℃范围内。
   (5)提高操作水平。在实现轧制自动控制后，生产作业主要由设定程序完成，与操作人员的状态相关性大大减少，但对操作人员的技术水平要求相应提高。