非标自动化设备轧制工程的发展

   由于连轧机生产效率高，质量易于控制，轧制过程连续，易于实现自动化和机械化，而且这种轧机产量大，经济效益非常显著。所以各种先进的科学成果都竞相应用于连轧过程，大大促进了连轧过程的自动化的发展，其中以热连轧轧机自动化的发展最为迅速和成熟。
   非标自动化设备轧制过程的发展大致可以分为三个阶段:第一阶段大约在20世纪40-50年代，为单机模拟系统自动化阶段:第二阶段在60年代，为数字电子计算机和单机自动控制系统共存阶段:第三阶段为1970年至今，为多层次计算机管理阶段，目前基础自动化也全部采用计算机直接数字控制。但轧钢自动化的原本还在于对运动机械的特性分析。
   为了适应非标自动化设备轧制过程的进一步发展要求，应重视以下几方面问题:
   (1)轧制过程的数学模型。直到现在对宽展、摩擦力分布、张力、轧制力的计算不很准确，对轧机动态特性、液压系统老化特性、活套支撑器响应特性描述也不完善。新厂连轧实际过程参数与设定偏差较大，轧制主要依靠‘张力自调整”控制模型需要大最现场数据自学习、自适应修正，每当轧制新规格、新钢种，头几块坯尺寸就超差。完善理论模型可以更接近实际地设定轧机参数，减少试轧次数。
   (2)进一步提高和完善检测仪表和变换系统的性能和功能。在轧制速度越来越高，产品范围越来越大，质量要求越来越严格的情况下，检测仪表的性能以及功能，必须进一步增加和完善。例如有些轧机要求其速度精度为0.02%，有些轧机要求在线检测残余应力和组织，由此可见对检测仪表的精度和功能要求是很高的。
   (3)改进计算机控制系统的配咒形式。为进一步提高计算机系统的可靠性和稳定性、拖动系统响应的快速性、维护检测的便利性，充分及时利用计算机的最新发展，改进计算机控制系统。如普遍应用对局部设备直接数字控制的DDC装置。而且在广泛发展过程控制
计算机系统的同时，大力发展管理机的系统，使管理机和控制机有机地结合起来，组成了分级集成控制系统。
   (4)实现优化控制。最优控制的基本思想是全面考虑机电设备、工艺和控制系统的工作条件，实现最稳定、鼓优质、低功耗的生产。但全面考虑过程问题不很容易，客观情况和主观要求也在变化。尤其轧制过程，牵连因素较多，许多影响因素甚至未能量化。己有的控制算法也还需要逐步改进，才可能向最佳结果接近。
   总之，轧制生产正沿着连续化、高速化、大型化和自动化方向迅速发展，轧制生产过程的自动控制要求越来越高。为了适应形势发展，需要培养众多具有自动化知识的轧钢专业人才。