非标自动化设备连续冷轧生产工艺

   单机架可逆式轧机由于轧制速度低(最高轧制速度仅为10~12 m/s)、轧制道次多、生产能力低.只适于小批量、多品种及特殊钢材的轧制。因此，当产品品种规格较为单一、年产量高时，宜选用生产效率与轧制速度都高的多机架连续式轧制方式。在工业发达的国家中，它承担着薄板带钢的主要生产任务。
   带钢冷连轧机组的机架数目，根据成品带钢厚度不同而异，一般由3~6个机架组成。当生产厚度1.0~1.5 mm的冷轧汽车板时，常选用三或四机架冷连轧机组;对于厚度为0.25~0.4 mm的带钢产品，一般采用五机架冷连轧机(四机架只能轧制0.4一1.0 mm的板、带产品)，若成品带钢厚度小于0.18 mm时，则需采用六机架冷连轧机组，但一般最多不超过六个机架(目前亦趋向只用5个机架)。
   对于极薄产品或薄的不锈钢及硅钢板、带产品。则采用多辊式(如森吉米尔)轧机进行轧制。近年来，这些多辊式轧机已开始实现连续式轧制。
   为了使冷轧生产达到高产、优质、低成本，在冷轧机的设计制造和操作上作了极大努力，并取得了很大的成就。到目前为止，冷连轧机大致经历了四个发展阶段，即20世纪60年代以前的常规式冷连轧机;70年代以后逐步发展为全连轧机(即冷连轧机本身实现的无头轧制);联合(复合)式全连轧机(单一全连轧机与其他辅助工序的连续机组，如连续酸洗、连续退火等连接起来的联合机组);最近正在发展中的完全联合式全连轧机组。
   联合式全连轧机组的出现，是冷连轧机发展上的一个飞跃。它既具有单一全连轧机组的许多共同优点，同时又可省去许多重复设备和车间面积，特别是缩短了生产周期。
   随着轧制工序的连续化，冷连轧生产中的辅助工序也发生了极大的变化，出现了一系列连续机组，如连续酸洗、连续电镀锌、连续热镀锌、连续镀锡、连续退火和连续横剪及连续纵剪机组等，使冷轧的生产率得到了极大的提高，一个现代化的冷连轧厂年产量可达100~250万。
   冷连轧带钢产品以热轧带钢为原料，因其表面有氧化铁皮，所以在冷轧前要把氧化铁皮清除掉，故酸洗是冷轧生产的第一工序。酸洗后即可轧制，轧制到一定厚度，由于带钢的加工硬化，必须进行中间退火，使带钢软化。退火之前由于带钢表面有润滑油，必须把油脂清洗干净，否则在退火中带钢表面形成油斑，造成表面缺陷。经过脱脂的带钢，在带有保护性气体的炉中进行退火。退火之后的带钢表面是光亮的，所以在进一步的轧制和平整时，就不需酸洗。带钢轧至所需尺寸和精度后，通常进行最终退火，为获得平整光洁的表面及均匀的厚度尺寸和调节机械性能要经过平整。带钢经过平整之后，根据订货要求进行剪切。成张交货要横切，成卷交货必要时则纵切。
   综上所述，一般用途冷轧带钢的生产工序是:酸洗、冷轧、退火、平整、剪切、检查缺陷、分类分级以及成品包装。